ANTECEDENTE

Ingresa una fuente de poder industrial, reportada por el cliente con la novedad que no presenta voltajes en sus salidas.

DIAGNOSTICO

Se realiza inspección en las tarjetas electrónicas, con énfasis en la sección de fuente conmutada encargada de la generación de voltajes de control.

Las actividades ejecutadas fueron:

• Inspección visual de pistas, soldaduras y componentes.

• Medición de componentes pasivos (resistencias, capacitores, inductores) mediante medidor LCR.

• Verificación de semiconductores y circuitos integrados utilizando trazador de curvas, para análisis de comportamiento eléctrico.

• Revisión de transistores de conmutación y etapa de rectificación secundaria.Evaluación de la etapa PWM y realimentación.

Durante la revisión se detectaron componentes defectuosos dentro del circuito de generación de la fuente conmutada, los cuales impedían el arranque y la regulación de los voltajes de salida.

SOLUCIÓN

Una vez identificados los componentes dañados en la etapa de conmutación:

• Se realizó el reemplazo de los componentes defectuosos.

• Se efectuó limpieza técnica del área intervenida.

• Se verificó continuidad de pistas y soldaduras.

Posteriormente se energiza la fuente bajo condiciones controladas y se ejecutan pruebas con carga en las salidas.

PRUEBAS Y RESULTADOS

Se realizaron mediciones de voltaje y corriente DC utilizando:

• Osciloscopio Fluke 123.

• Multímetro Fluke 177.

Output 1: PIN 3(-) y 4(+) 12VDC

Output 2: PIN 7,8(-) y 9,10(+) 5VDC

Se verifica:

• Voltajes dentro de rango nominal

• Señal estable sin rizado excesivo

• Funcionamiento correcto bajo condición de carga

5. CONCLUSIÓN

La fuente de poder queda operativa luego del reemplazo de los componentes dañados en la etapa de conmutación. Se validan sus salidas de 12VDC y 5VDC bajo carga, encontrándose dentro de parámetros normales de operación.

Equipo listo para entrega.

ANTECEDENTE

El sistema no mostraba valores provenientes de los sensores, afectando la operación y el monitoreo de variables críticas del proceso. La falla, intermitente y de difícil rastreo, ponía en riesgo la continuidad de la producción.

DIAGNOSTICO

Se realiza seguimiento de falla desde el módulo de PLC, identificando los cables de control que llevan la señal, se va siguiendo la señal de 4 a 20mA hasta el punto en donde identificamos una intermitencia.

SOLUCIÓN

Se procede a cambiar el ramal de cable afectado por sobre calentamiento, lo que ha provocado que se derrita el recubrimiento y afectado por dentro. Esto era la causa de la pérdida de señal de manera intermitente hacia el controlador.

El sistema volvió a operar de forma estable, si paros consecutivos por la alarma de pérdida de señal de temperatura y humedad.

RESULTADO

Sistema restaurado al 100%

Producción reestablecida
Cliente satisfecho

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